有的物料穿梭在成品立体仓与生产车间之间的“空中走廊”，有的物料则“悠然”等待“公交车”的接驳运输，还有的物料实现了个性化“叫车”服务，由AGV小车根据需求将其精确无误地送到指定位置。
这是记者走进国内首个五星5G工厂——中兴通讯南京滨江5G智能制造基地（以下简称“滨江工厂”）物料分拣车间看到的景象。整个过程不见人工操作，却又井然有序，这得益于5G技术的加持。
在物流管理方面，滨江工厂依托5G技术实现了物料的精准配送和库存的实时管理。面对多样化物流场景，中兴通讯副总裁周建峰介绍，中兴通讯创新提出“高铁、公交、的士”物流模式：高铁模式利用5G设备实现远距离、大批量的“极速配送”；公交模式通过5G自动叉车与AGV，实现短距离、固定路线的“柔性配送”；的士模式则结合“5G+AGV+X”技术，灵活应对复杂多变的“支线物流”，实现精准配送。
同时，滨江工厂还利用5G技术构建了全域物流监测系统，实现了对运输装备、货物和人员的实时监控和预警，进一步提升了物流管理的安全性和可靠性。
目前，滨江工厂每月可生产5G基站（小站）7万台、服务器4万台，对比2020年，基站产品单位人时产出提升113％，服务器产品单位人时产出提升125％，人均产值提升了81％，交货周期从20天缩短至14天。
这一系列亮眼的数据，不仅展示出滨江工厂的强劲实力，更是5G技术赋能制造业的生动实践。
目前，滨江工厂已实现5G网络的全面覆盖，5G联网率达89.3％，通过融合5G、机器视觉、AI、大数据分析等前沿技术，滨江工厂成功孵化了多样化的应用场景，实现了产能的全面飞跃。
具体而言，高性能的5G柔性自动化生产线使生产线换线时间缩短了95％，从原来的30分钟整机装配换线时间缩短至仅需3分钟。此外，“用5G制造5G”使得5G产品研发周期缩短了25％，5G和服务器产品制造成本降低23％，生产线操作人员减少53％。
除了生产效率的提升和运营成本的降低，5G等相关新技术应用也显著提升了产品质量。在服务器装配车间，机器人“搭档”协同作业，利用5G机器视觉对螺钉孔进行精准定位，能够实现2.5英寸、3.5英寸等多规格、多尺寸硬盘及其支架的精密组装。相比于人工组装硬盘，组装效率提升30％，不良率降低50％。
据了解，滨江工厂广泛应用机器视觉、AI等技术，并充分利用5G网络的高速传输特性，实现对产品生产全链条的实时监控与精确分析。例如，利用5G赋能的机器视觉技术，在点胶、装配、贴标等自动化精准作业流程中发挥了关键作用；同时，基于5G的机器视觉系统还应用于单板质量检测，以及5G云化PLC测试等环节。
得益于数智技术的应用，滨江工厂目前5G基站（含小站）的产品不良率降低了34％，装配环节更是实现了0漏检率，相比人工目检的3％漏检率，质量检测的精准度大幅提升。
数字经济时代，作为实体经济的重要引擎，推动制造业加速向数字化、智能化跃迁已成为我国制造业高质量发展的必由之路。在此过程中，5G技术与制造业的融合正经历着从“单向赋能”到“双向奔赴”的深刻转变。中兴通讯滨江工厂在5G行业专网建设、5G云化AGV、5G机器视觉等方面积累的宝贵经验，或许能够帮助更多传统制造工厂向5G工厂转型升级，让5G技术为制造业高质量发展注入更多活力与动能。